塑胶注塑浇注系统的设计原则和要点
1、浇口、凝料去除容易原则
应尽量将浇口设置于隐蔽部位,确保浇口修整、去除方便,切除后在制品留下痕迹最小,同时料道的凝料脱出方便可靠。
2、注塑压力平衡原则
根据制品的大小、形状、壁厚、技术要求、分型面、塑料的成型特性等综合因素,合理设计浇注系统。首先正确选择模腔的数量与布局,尽可能采用平衡式;正确选择浇口形式数量和位置及分流料道设计。尽量使型腔中熔体在相同的压力和温度的条件下迅速地充模,避免短射、成型周期延长等问题存在。
3、应遵循体积最小原则
①浇注系统的设计应使模具设计型腔排列尽可能紧凑,使模具外形尺寸尽可能小
②浇口数量应最小,浇注系统流道截面应最小损失
③主流道、分流道长度尽可能短,并尽量减少弯折,以降低熔体压力损失和减少热量
④使凝料浪费最小,这样可缩短成型周期,提高成型效率,降低成本、提高制品质量

4、保证塑件外观质量,避免制品出现成型缺陷
选择进料口位置与形式时,要结合制品的形状和技术要求来确定;应防止制品出现填充不足、缩痕、飞边;应考虑熔接痕位置影响塑件强度,防止出现塑件变形、翘曲等缺陷,影响到塑件的美观和使用
5、模具排气良好原则
浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔,使型腔内的气体能顺利地排出
6、浇注系统的设计要点
①避免料流直冲型芯或嵌件,以防型芯产生弯曲或折断以及嵌件变形和位移。
②浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小,以减小所需锁模力。
③浇注系统的位置应尽量与模具的轴线对称,尽可能使主流道与模板中心重合。
④设计多腔模具时,应使各模型腔的容积不致相差太多,否则难以保证质量。型腔越多,制品精度越低,同时要根据制品批量和精度要求,结合考虑模具成本,设计型腔数。
⑤浇注系统的设计不影响自动化生产,若模具采用自动化生产,则浇注系统凝料应能自动脱落。
⑥浇注系统的主流道需要单独冷却。

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